Las barrenas de pilotes.

Tal y como dijimos anteriormente, vamos a hablar de las barrenas de perforación de pilotes. Las barrenas no dejan de ser más que un tornillo grande que se mete en el terreno por rotación y por empuje; lo que pasa es que aquí la taladradora pesa 30 toneladas y los tornillos miden 350 mm de diámetro y 2 metros de alto.

El diámetro comercial de las barrenas varían entre los 350 y los 2500 mm y su longitud puede ser de en 1,5 o 2 metros normalmente, aunque puede llegar a ser de hasta 3 (en el caso de los pilotes tipo CPi-8 se usan barrenas mucho más largas, ya las veremos).

Los diámetros de las barrenas que se usan normalmente son 350 mm (para CPi-8), 450, 550, 650 850, 1000, 1200, 1250, 1500, 1800, 2000, y hasta 2500. En el caso de pilotes CPi-7 y CPi-4  no se usan diámetros inferiores a 450 (aunque alguna empresa hace 400 mm pero da muchos problemas) porque, si no, el Kelly no cabe en la perforación.

Nota: la verdad es que el máximo diámetro con el que he trabajado es de 2000 y es impresionante, o sea, que uno de 2500 debe ser la leche….

Desconozco el motivo por el que se utilizan estos diámetros y mira que he preguntado pero, nada. Lo que es importante del diámetro de la barrena es el diámetro nominal del pilote a ejecutar. El diámetro de la barrena de ser igual o como mucho, 10 mm inferior al nominal de perforación, jugando con un pequeño sobre ancho (y siempre y cuando te lo permita el terreno). La empresa de cimentaciones debe garantizar el diámetro nominal de la perforación. No es lo mismo perforar en arena de miga que en arenas tosquizas o peñuelas.

La barrena se puede considera formada por tres partes fundamentales: el cuadradillo, las bandejas de la barrena y la cabeza de ataque con los dientes de perforación.

El cuadradillo es la parte de la barrena donde se engancha con el Kelly de perforación. Os pongo una foto. Normalmente, en España y para máquinas medianas, es de 130x 130 mm (importante a la hora de comprar una barrena). Como veis, tiene un agujero pasante. La parte de abajo del Kelly también.

Se introduce el Kelly, se igualan los agujeros y se mete un bulón de acero de unos dos centímetros de diámetro que se asegura con una tuerca o con una grupilla (un pasante). El bulón debe ser muy resistente porque entre la unión del Kelly y el cuadradillo hay una holgura que provoca tensiones y, a veces, lo dobla y lo rompe.

Bueno, por hoy está bien

Seguiremos.

Como se ejecuta el CPI-7. Algunos comentarios

Ya hemos dicho que es el pilote más facilito de ejecutar lo que implica que, “en algunos casos”, cualquiera se cree preparado para hacerlo. Y sería oportuno pensar que, hasta para peinarse, hay que saber hacerlo si se quiere hacer bien. Por eso hay peluqueros, ¿no?

Y por el lado del ejecutor de pilotes debo dejar claro que conozco pocos maquinistas en el sentido puro de la palabra, como profesional capacitado para ejecutar una perforación de profundidad variable y elegir, con un criterio claro, las herramientas necesarias y el procedimiento preciso para realizarlo correctamente y en el tiempo justo (en un pilote hay que tardar lo que hay que tardar y cuando se valora la obra, si el responsable es válido, lo sabe)

Y por parte de los controladores y diseñadores, habría que especificar que por voluntad no se corrigen los márgenes del trabajo. Me explico. Aún cuando el arquitecto de turno decida que un pilote de 10 metros no debe tener desplome porque se queda sin espacio para la cámara bufa, es IMPOSIBLE, a si que vamos a marcar los límites en ambos casos.

Detalle de mesa de rotación y botella de empuje.
Catálogo IMT AF-110

Como dijimos anteriormente, una máquina dispone de dos movimientos fundamentales para ejecutar las perforaciones: el rotary (la rotación de la barrena) que la proporciona la mesa de rotación, y el pull down (el empuje), que se consigue con una botella hidráulica que empuja a la mesa hacia abajo con una fuerza variable. Y esto es, además lo que caracteriza a las maquinas, sobre todo el par de rotación. Casas como IMT denominan a sus máquinas en función del par de rotación que pueden dar (AF-110, AF- 120, AF-180, etc.). Una AF-110 es una máquina capaz de dar 11000 Kpxm de par de rotación y así sucesivamente.

Dependiendo del terreno, el maquinista tendrá que dar más rotación o más empuje para perforar mejor. Y este es un parámetro que sólo depende de él como profesional. Y no es lo mismo perforar una arena de miga que un yeso sacaroideo, un tosco arenoso o una calcarenita.

¿Qué hace la barrena cuando perfora? Desplaza el terreno en un porcentaje muy pequeño y lo rompe, lo deja suelto de manera que es capaz de introducirse en el mismo, como un tornillo. Dependiendo de cómo lo rompa y de su cohesión, así debe ser el tipo de barrena que hay que usar.

Bien, para aclararlo, debemos ver varios temas: las barrenas, los consumibles de las barrenas, el manejo de las mismas y las maniobras de los maquinistas.

Seguiremos.

Vamos con el más fácil. El CPI-7

El pilote tipo CPI-7 es el más sencillo de todos los ejecutados in situ. Se realiza por un proceso repetitivo de sacar y meter una barrena de una determinada longitud, de entre 1 y 3 metros, en el terreno, sacando el terreno y bajando hasta la profundidad del pilote.

Se supone que la perforación se puede realizar sin que se desmoronen las paredes y, aunque está concebido para terrenos SECOS y ESTABLES, se puede perforar con agua siempre y cuando no se caigan las paredes. Eso sí, y muy importante, hay que acompañarlo con una correcta maniobra de hormigonado para limpiar los detritus que quedan en el fondo de la perforación.

Os pongo una foto de un par de máquinas con las herramientas montadas. Hablamos de ellas más adelante.

Como podéis ver, la barrena no es más que un tornillo que se va metiendo en el terreno por rotación y cuando se ha llenado, se saca sin girar completa de terreno. Una vez se ha extraído la barrena del terreno, se gira la máquina y por medio de rotación de la herramienta se descarga de material y se repite la maniobra.

Las ventajas de este tipo de pilote son las siguientes:

·        Es un pilote rápido, de gran rendimiento. Normalmente el rendimiento máximo se limita por las labores que hay que realizar después (el armado y el hormigonado) pero se han llegado a conseguir hasta 400 metros lineales en un día.

·        Se ve lo que se excava, porque se extrae. Cada barrenada que se da se puede observar el terreno y tomar las decisiones más adecuadas cuando sea preciso.

·        Si el pilote se desploma, o sea, si la perforación se tuerce, se ve y se puede actuar.

·        Se puede cambiar con bastante facilidad el utillaje de perforación cuando va cambiando el terreno.

·        El pilote se arma después de terminado con lo que la armadura se coloca mejor.

Los inconvenientes, que también los tiene, son los siguientes:

·        Cualquiera que sepa llevar una mixta sólo necesita un par de días para poder hacer un pilote tipo CPI-7. De hecho, yo mismo he hecho algún pilote (no voy a decir donde, no sea que…..) y yo no soy maquinista (tampoco). Este es un problema y muy importante. Terminan haciendo las obras los más baratos, NO los que saben hacerlos.

·        No hay guía para la perforación o sea que si el maquinista no juega correctamente con el empuje y con la rotación se pueden producir desplomes muy importantes con lo que, si no se toman medidas adecuadas, los pilotes terminan más ejecutados.

·        Es un pilote barato y obliga a las empresas a intentar hacer rendimientos diarios excesivamente altos con lo que se provocan más errores.

En fin, como pincelada de entrada está bien.

Seguiremos.

           

Que es una cimentación profunda. Tipos de pilote.

Para todas las referencias técnicas de las que vamos a hablar nos ceñiremos al código técnico de edificación (en adelante CTE) aunque seguiremos haciendo referencia a la norma técnica de edificación “NTE Acondicionamiento del terreno. Cimentaciones”, predecesora en España del actual documento y del que se usa bastante terminología, como la denominación de los pilotes in situ, por ejemplo.

Pues bien, se denomina cimentación profunda a toda aquella en la que su profundidad es superior en ocho veces a su ancho o a su diámetro. CTE pura y sin comentarios.

Bien, cuando uno habla de cimentaciones especiales realmente se refiere a un grupo de actividades que engloban los pilotes (tanto in situ como prefabricados), los muros pantalla, los anclajes, los micropilotes, etc. Lo primero que llama la atención es que los micropilotes no se regulan por la CTE. Empecemos por los más facilitos, los pilotes.

Como hemos comentado antes, la norma que regía la definición de los pilotes en España hasta la publicación del CTE en el BOE el 28 de marzo de 2006 (aunque es de fecha 17 de marzo) era la norma tecnológica de edificación (N-T-E por sus siglas) correspondiente que, como todas los documentos de esa época, destacaban por ser eminentemente prácticos. El documento contenía (de hecho, contiene porque todavía se usa) principios de definición de los elemento, tipología, como dimensionarlos siguiendo unos pasos bastante sencillos, como controlar la ejecución y como valorarlos (resalto este último punto porque la normativa  de ejecución de obra española es pionera en incluir partes dedicadas exclusivamente al control y la ejecución, aspecto que se envidia en el resto de los países y que facilita la labor de los técnicos).

La NTE es de finales de los 70 (del 77 creo) y, en el caso de los pilotes, define una serie de tipos de pilotes, nomenclatura que hoy en día se sigue usando, clasificando los pilotes en 8 categorías:

·        CPI-1: no es ni un pilote. Lo define como un tubo metálico de sección circular de espesor mínima de 2 mm y solo para garantizar la ejecución del pilote en sí.

·        CPI-2: Pilote de desplazamiento con azuche. El pilote consiste en un tubo hincado en el terreno y al fondo se pone un azuche (una punta metálica, de hormigón9 de diámetro 5 cms mayor que el del pilote. Se va hincando por golpeo por dentro de la camisa y, si es necesario, se aumenta la longitud de la camisa por continuidad. No es comercial actualmente.

·        CPI-3: Pilote de desplazamiento con tapón de gravas: Es igual que el anterior pero en lugar de poner un azuche rígido en la punta se pone un tapón de gravas dentro de la camisa, de 30 cm mínimo de altura. Se realiza por golpeo, hincándolo en el terreno, igual que el CPI-2. Lo hace alguna empresa, pero muy pocos y no es comercial.

·        CPI-4: pilotes de extracción con entubación recuperable. Se aplica cuando el terreno es inestable. La perforación se hace con entubación recuperable y se hormigón con un tubo por dentro del pilote una vez que se ha terminado la perforación y se ha dispuesto la armadura. La camisa metálica se retira después de terminado el pilote (más bien durante el proceso de hormigonado). Es el pilote de más calidad y es comercial.

·        CPI-5: pilote de extracción con camisa perdida. Es igual que el anterior pero se deja la camisa en el terreno. Es demasiado caro y, aunque es comercial, se hace en muy raras ocasiones.

·        CPI-6: pilote perforado sin entubación con lodos. Es como el CPI-4 pero para mantener la estabilidad de la excavación se utilizan lodos bentoníticos (en el caso de la NTE no se recogía pero actualmente se utilizan también polímeros).  Para pilotes profundos es comercial pero no es tan limpio como el CPI-4.

·        CPI-7: pilotes barrenados sin entubación. Son los más fáciles de ejecutar porque se realizan sin entubación ni lodos, en terrenos secos y estables (esta coletilla viene mucho en los presupuestos). Es comercial.

·        CPI-8: pilotes barrenados y hormigonados por tubo central de la barrena. Se hace la perforación con una barrena que es un sinfín de la misma longitud del pilote y se perfora por rotación. Cuando se ha llegado a la profundidad adecuada, se retira la barrena tirando de ella, sin girar, y al mismo tiempo se va hormigonando por el medio de la barrena, que en este tipo de pilote es hueca. La armadura se introduce después, hincándola en el hormigón.

Dedicaremos a los tipos de pilotes comerciales entradas exclusivas para hablar de ellos más en profundidad.

Por cierto, os pongo el enlace a la NTE de pilote (la original, en el BOE).

Seguiremos.

Queda inaugurado este embalse.

Tal y como contamos en la introducción, no sólo vamos a habar de micropilotes sino que abarcaremos también el resto de cimentaciones especiales (dentro de mis posibilidades, claro).

Los pilotes son columnas de hormigón que se introducen en el terreno, que suele ser malo, para transmitir las cargas de las cimentaciones a los estratos resistentes profundos.

La verdad es que cada vez se utilizan más en construcción por varios motivos:

·        Dado el número de edificaciones que se construyen (mejor, que se han construido) en este país, ya no se hacen las viviendas sólo en los buenos terrenos, que es donde se hacía antes. Vamos, el paisano de un pueblo no construía su vivienda sobre rellenos. Ahora sí. Y se necesita alguna manera de cimentarla de una manera sólida.

·        El grado de responsabilidad de los técnicos que actúan en la construcción ha cambiado con lo que, ante la duda, se tira por la calle de en medio.

·        La evolución de los medios mecánicos ha permitido que los trabajos sean cada vez más asequibles. La llegada de muchas empresas subcontratistas ha permitido también optimizar los costes. Bueno, es este momento, la verdad es que los precios están justa al contrario.

NOTA: la llegada al mercado de Pilotes Santiago Sánchez produjo, en este sentido, una rotura en el mercado. Si me animo, algún día, contaré la historia.

Bueno, pues damos como oficialmente inaugurada la parte de pilotes. Sólo un comentario. Cuando comenzaba en esto, hace unos 15 años, tuve la suerte de cruzarme con un individuo que me enseñó lo que era el sentido común en la ejecución de las cimentaciones especiales. Me mostró el camino del cálculo de las pantallas y la existencia de Schennebelly y Flat (más de una obra de pozos de 35 metros de profundidad se han hecho gracias a estos sabios consejos).

Probablemente Dios no permitió que fuera más alto porque sería abuso pero lo compenso sobradamente con otra serie de valores y una lengua muy ágil. Si alguien se ha ganado el tratamiento de Don, es esta persona.

La vida, por un malentendido (del que seguro tengo la culpa) me ha separado de él pero desde aquí le brido mis más sincero homenaje y admiración.

Gracias, Don Esteban Padilla.

Seguiremos.

Comienza la andadura

Si has llegado a este blog es porque estas buscando información de qué es un micropilote o un recalce, ya sea por temas académicos o porque te ves en la necesidad de usarlos para solucionar un problema de cimentación. Intentaremos, desde aqui, aportarte la solución o la orientación necesaria para solventarlo.

Queremos participar en todas las fases del proyecto, tanto para solucionar un problema de asentamiento como para definirlo, de manera que se plantee desde su redacción una solución viable y ajustada economicamente. Como en otras muchas disciplinas, no nos quedamos sólo en el mundo de los micropilotes, pudiendo aportar soluciones de otros tipos de cimentación (muros pantalla, pilotes, anclajes, etc).

Resumiendo.

Bueno, ya sabemos que es un micropilote, para que se usa y de que está constituido. Sabemos, además, como se llama lo que lleva dentro y cómo podemos tener una idea de qué es lo que debe utilizarse. Sabemos, además, como comprobar la lechada o el mortero que se use además de comprobar si la densidad que tiene es la adecuada

Bueno, pues vamos a ver (sin asustarse), que es un recalce, o sea, micropilotes en una casa (en tu casa). Por favor, si fumas, es el momento de encender uno.

Lo primero, las fotografías son cortesía de Micros. Esta máquina, la que veis en las fotos, está haciendo un recalce en una vivienda y lo que veis destrozado (que la verdad, no es mucho) no es necesario para el recalce, es necesario para que la máquina entre hasta la zona donde tiene que trabajar. Aquí veis una imagen con la máquina en la zona del baño, que es donde había que trabajar. Por los suelos tampoco hay que preocuparse mucho (bueno, un poco) porque, normalmente, estas máquinas lleva las orugas de goma y el daño que hacen es, digamos, limitado.

Lo que estáis viendo es sólo el equipo de perforación. Faltaría la mezcladora y el compresor dado que en estos casos se utiliza un compresor para evacuar los residuos de la perforación. De esto hablaremos muy pronto.

En las dos fotos se ve que la maquina está en posición de trabajo, con la torre de perforación vertical. Este tipo de máquina tiene una altura de trabajo de unos 2,20-2,30 metros, con lo que entra perfectamente para realizar este tipo de trabajo.

Seguiremos.

¿Están utilizando el cemento correcto?.

Vamos a avanzar un poco más. ¿Qué tipo de cemento hay que usar en la lechada? ¿Arena de río o de miga?.... Fácil, como todo lo que hemos visto hasta ahora.

El cemento, aunque parezca mentira, tiene su propia norma y es lógico, pensando en lo que se utiliza. Tiene que haber un documento que garantice que el cemento se fabrica y cumple las garantías necesarias.

El documento que regula al cemento es la “RC-08. Instrucción para la recepción de cementos.” Como os podéis imaginar, el documento es amplio y regula de una manera muy detallada las características físicas y químicas del cemento dependiendo de su composición y de su comportamiento. Os dejo un enlace del BOE en el que figura la instrucción entera.

Pero nosotros nos vamos a fijar en lo más básico, en la denominación. Un cemento se denomina de la siguiente forma:

·        CEM I (cemento portland): No lleva adicciónes, solo el componente básico del cemento que se llama Clinquer. Se denomina con CEM I, seguida de la resistencia (32,5-42,5 o 52,5) y de la letra R si es de alta resistencia inicial o la N si es de resisitencia inicial normal. No parece tan complicado, pero sólo es el primero. Se usan para hormigones de alta resistencia, obras públicas especiales en hormigón pretensado y prefabricado de elementos.

·        CEM II (cemento portland con adicciones). Se denominan con CEM II seguida de una barra (/) y de la letra que indica el subtipo (A o B) separada de un guión de la letra que identifica el componente principal de su adicción y que es:

o   S: Escoria de alto horno.

o   D: Humo de sílice.

o   P: Puzolana natural.

o   Q: Puzolana natural calcinada.

o   V: Ceniza volante silícea.

o   W Ceniza volanta calcarea.

o   T: Esquitos calcinados.

o   L y LL: Caliza

A continuación se indicará la clase de resistencia (igual que en el caso anterior) y R o N como en el CEM I. En el caso del cemento portland mixto (M) se indicará además las letras de los componentes utilizados en su adicción. Este tipo de cemento se usa en hormigones y en morteros en general y es el que normalmente se usará en la ejecución de micropilotes y anclajes.

·        CEM III son cementos con esocrias del alto horno, CEM IV es un cemento puzolánico y CEM V es un cemento compuesto. Es este caso, los tipos son 3 (A,B o C) y se debe indicar entre paréntesis, en el caso de CEM IV y V, los componentes que forman la adición. Los cementos CEM III son aptos para hormigones en ambientes agresivos por sulfatos de terrenos o agua de mar. Los cementos CEM IV son aptos para hormigones en ambientes ácidos moderadamente agresivos y para obras hidráulicas. Los cementos CEM V son aptos para la estabilización de suelos y terrenos, para bases de carreteras y firmes de hormigón para grandes macizos de hormigón de presas.

·        Si además es de bajo calor de hidratación se debe añadir al final de la denominación correspondiente LH.

Vamos a poner un ejemplo: un cemento portland con caliza EN 197-1 CEM II/A-L 32,5 N-LH es un cemento de bajo calor de hidratación (LH), con caliza adicionada (L-según la norma, sabríamos además que la adicción es entre un 6 y un 20% en masa de caliza, solo hay que mirar la tabla-), de clase resistente 32,5 y resistencia inicial normal.

Bien, vamos a aplicarlos a nuestro caso. Usaremos cementos de tipo CEM II o CEM III(este último en caso de trabajar en suelos con alto contenido de sulfatos -yesos, por ejemplo-) o cerca del mar. Normalmente, será de resistencia inicial normal y usaremos una clase resistente siempre mayor de 42,5.

Por cierto, no lo habíamos comentado. La resistencia (32,5-42,5 o 52,5) viene expresada en N/mm² pero como es más común y más entendible, si la multiplicáis por 10 pasa a kg/cm²

Seguiremos.

¿Primera aproximación de cálculo? La Lechada y su dosificación.

¿Seríamos capaces de identificar una correcta dosificación de la lechada? a partir de ahora, si. Vamos a ver dos casos: una lechada con una relación agua cemento al límite, de 0,5 y un mortero con una relación agua/cemento/arena de 1/2/1 en peso.
Vamos con la lechada. Si la relación agua cemento es 0,5 eso significa que vamos a echar un kilo de agua (que es un litro, más manejable) por dos kilos de cemento. Como cada saco cemento ahora viene normalizado y pesa 35 kg, eso significa que tenemos que echar 18 litros de agua por cada saco de cemento. Ya tenemos la primera referencia.

Vamos necesitar los valores de los pesos específicos de cada uno de los materiales. Ahí va en tn/m³; la del agua es 1, la del cemento es 3,1 y la de la arena es 2,9.

Vamos a suponer que hacemos 1 metro cúbico de lechada. Primero calculamos la densidad con la siguiente fórmula:

Vaya chorizo pero la verdad es que es muy fácil y, además, tenemos los datos.

Lechada de cemento.

Partes de agua: 1. Partes de cemento: 2. Partes de arena: 0.

o sea, que cada metro cúbico de lechada pesa 1824 kg de los cuales 608 son de agua y 1216 sin de cemento, que son 34 sacos y tres cuartos de otro.

Luego ya sabemos controlar si hacen bien la lechada. La podemos medir o, por lo menos, hacernos una idea si están por hacer bien las cosas o no.

Mortero con una dosificación 1/2/1.

Partes de agua: 1. Partes de cemento: 2. Partes de arena: 1.

o sea, que cada metro cúbico de lechada pesa 2141 kg de los cuales 428 son de agua, 857 son de cemento (unos 24 sacos y medio) y 857 kilos de arena.

Seguiremos

¿Cómo se rellena el Micropilote?

Ya hemos visto una introducción a la armadura del micropilote. Vamos a ver la otra parte, lo que rellena el micropilote.

Lo primero a comentar es que se puede hacer el relleno de dos maneras distintas, con lechada de cemento o con mortero. ¿La diferencia entre los dos? La lechada de cemento se hace con agua, cemento y aditivos (si son necesarios) y el mortero lleva, además, arena.

¿Lo normal? Utilizar lechada de cemento a no ser que existan razones especiales para utilizar el mortero y, eso, depende del calculista.

Aquí empieza a tomar importancia la EHE, la norma que regula el diseño y el uso del hormigón estructural y que da las pautas para su uso. Si os interesa, tenéis un enlace en el blog.

Bueno, la lechada de cemento básicamente se hace con cemento y agua y se fabrica en obra. Para eso se utilizan mezcladoras y se llevan al micro por medio de bombas de impulsión. La mayoría de los modelos que se utilizan en obra van juntos en un mismo equipo, de manera que se hace la mezcla y, por medio de una salida, se bombea por mangueras a la perforación.

Mezcladora de Lechada 1

Lo más importante es la relación agua-cemento, o sea, que la cantidad de agua que se añade a la mezcla depende de la cantidad de cemento que va a tener. Esta relación debe estar entre 0,4 y 0,55 o sea, por cada litro de agua se ponen 2 kilos de cemento. Cuanto menor es la cantidad de agua, más difícil es usar la lechada y bombearla con lo que se tiende a poner más cantidad de agua de la debida. Es más, la lechada se hace en obra y se dosifica en una cubeta, la de la mezcladora, y a ojo.

La cubeta de la mezcladora tiene una determinada capacidad, en litros, y normalmente los operarios marcan niveles en ella para saber que, cuando el agua ha llegado hasta allí, tienen que verter un determinado número de sacos. Aunque el método parece muy chapucero, la verdad es que los buenos equipos, lo que llevan tiempo en el oficio, se equivocan muy poco a la hora de la fabricación.

La lechada tiene que tener una resistencia de 25 MPa a 28 días y a 7 días debe tener el 60% de la que se necesita a 28 días.

Lo que se hace es tomar una serie de probetas en la obra, en unos moldes que están normalizados. De la serie de probetas se rompe una parte a 7 días y el resto a 28 y se comprueban los valores resultantes.

Seguiremos

Vamos con la tubería.

Vamos a echarle un vistazo a la armadura que se usa en los micropilotes.

Tomaremos la “Guía para el proyecto y la ejecución de micropilotes en obras de carretera” como referencia inicial aunque luego lo compararemos con otros documentos. La Guía está editada por el ministerio de Fomento y cubre todo el proceso de ejecución y diseño de los micropilotes, además de dar indicaciones acerca de las tolerancias de construcción.

Primero, se habla siempre de acero estructural, vamos, que no es demasiado recomendable utilizar tubo reutilizado o que venga procedente de otros usos sin garantizar sus características estructurales. Se admite, de la misma manera, el uso de acero corrugado como se hace en los pilotes, con lo que se acepta la semejanza total con sus hermanos mayores. Si es importante resaltar que si se colocan barras corrugadas en vez de tubería estructural, la resistencia de los micropilotes baja mucho con lo que sube el número y los metros de perforación (que termina pagando alguien, por cierto)

Os pongo unas fotos para que no os suene a chino.

Armadura Corrugada 1

Tubería estructural 1

En la norma citan una serie de condiciones que debe cumplir para que sean admisibles, normas UNE, etc e incluso se admite el uso de la tubería reutilizada para obras que tengan que soportar cargas durante poco tiempo pero, en cualquier caso, tiene que verificarse que cumplan las condiciones resistentes. Vamos, que para el caso de recalces no valen (o sea que cuidado). Se comprueba pidiendo los certificados de los materiales, o sea, una hoja en que se identifique quien, cuando y donde se ha fabricado. Los fabricantes, cuando son nuevas, lo facilitan directamente.

Con relación a los tipos de acero que se consideran, la guía recoge los siguientes:

Pero la que realmente se utiliza es la N-80 que tiene un límite elástico de 560 MPa, o sea, el más alto. Sencillo, cuando se dimensiona, se va al material más resistente. Un par de cosas curiosas con relación a esto:

• el N-80 lo llaman en algunos casos T.-80 aunque su correcta denominación no sea esa. Es una maniobra comercial de una casa que suministra mucha cantidad.
•  Se usa tanto la tubería tipo N-80 que, en algunos casos en que se quiere utilizar una tubería de menor resistencia (se supone que más barata) es, en algunos casos, más cara por temas comerciales y de suministro. Qué curioso, ¿no?

Lo último que quería por definir, sería la resistencia de cada uno de los tipos de tubería que se usan. Dependen del suministrador y del fabricante porque una misma tubería puede tener el mismo diámetro y, dependiendo del origen, variar en medio milímetro de espesor.

La tabla que os adjunto es de una empresa que se llama Hermagar y que lleva bastantes años en el mercado. Como os he dicho, depende del fabricante pero como orden de magnitud os servirá.

Seguiremos

Una perla geotécnica.

Literal, del profesor Carlos Crespo Villalaz:
Y seguro, seguro, que ni se despeinó.Tela.

"Es necesario ponderar lo evidente para poder predecir lo probable y tomar decisiones adecuadas"

Seguiremos